Катодная пластина из нержавеющей стали ISA Process Duplex

Эта интеллектуальная линия по производству катодных пластин, специально разработанная для процесса электролиза меди ISA, ориентирована на пригодность материалов из дуплексной нержавеющей стали для эффективного массового производства. Работая при 8-часовом рабочем дне и при двух-сменной системе, она достигает стабильной производительности в 250-300 тарелок в день. Глубокая интеграция интеллектуального управления и стандартизированных операционных систем на протяжении всего процесса обеспечивает высокую эффективность производства, устраняя при этом колебания качества, вызванные вмешательством человека на производстве. Это гарантирует высокую степень постоянства производительности, размеров и точности каждой катодной пластины, обеспечивая надежную поддержку основного оборудования для крупномасштабных проектов по рафинированию меди.

I. Адаптация мощностей: интеллектуальная компоновка соответствует потребностям массового производства

Основная концепция производственной линии спроектирована с учетом «точности, эффективности, постоянной стабильности». Благодаря оптимизации процессов и совместной работе интеллектуального оборудования он идеально адаптируется к двухсменному восьмичасовому рабочему ритму, достигая ежедневной производительности в 250–300 пластин. Скорость производства можно гибко регулировать в соответствии с требованиями заказа, обеспечивая баланс между поставкой партий и гибким производством.

С точки зрения точного контроля времени процесса, полностью автоматизированный процесс значительно сокращает производственный цикл одной детали: весь процесс от интеллектуальной подачи, точной резки, обработки V-паз, сварки и нанесения покрытия до проверки готовой продукции контролируется в течение 4-4,8 минут. В сочетании с параллельной работой нескольких-станций и плавной интеграцией оборудования это эффективно позволяет избежать простоев процесса. В то же время производственная линия оснащена интеллектуальной системой замены пресс-форм и самодиагностики неисправностей, что сокращает время переналадки до менее чем 30 минут. Общий КПД оборудования (OEE) остается стабильным и превышает 85 %, обеспечивая бесперебойное производство между сменами и непрерывное высвобождение мощностей.

Кроме того, производственная линия имеет модульную структуру, при этом каждая технологическая единица работает независимо, но при этом взаимосвязана. Ограничения мощности можно увеличить за счет добавления модулей рабочих станций и оптимизации параметров оборудования, зарезервировав достаточно места для будущего расширения заказов и удовлетворения потребностей крупномасштабного непрерывного производства.

II. Основная поддержка: совместимость дуплексной нержавеющей стали с процессом ISA

Производственная линия ориентирована на основные требования процесса электролиза ISA, выбирая в качестве подложки высокоэффективную-дуплексную нержавеющую сталь. Этот материал обладает как аустенитной, так и ферритной двухфазной-структурой, обеспечивая более чем на 30 % более высокую механическую прочность по сравнению с традиционной нержавеющей сталью, а предел прочности на разрыв достигает 620 МПа. Он может выдерживать стрессовые воздействия и высокотемпературную-коррозию в кислой среде во время электролиза с годовой скоростью коррозии менее 0,008 мм, что делает его пригодным для жестких условий электролиза меди ISA.

Соблюдая требования к точности размеров, проводимости и эффективности отслаивания катодных пластин, предъявляемые к процессу ISA, производственная линия обеспечивает точную совместимость за счет интеллектуальной обработки: погрешность плоскостности пластины контролируется в пределах 2 мм/м, ошибка точности сварки между проводящим лучом и пластиной составляет менее или равна ±0,1 мм, а шероховатость поверхности стабильна на уровне 0,8-1,5 мкм. Это обеспечивает как равномерное распределение электрического поля во время электролиза, так и быстрое, неразрушающее удаление катодной меди, адаптируясь к автоматизированным процессам очистки и достигая идеальной совместимости с электролитической ячейкой ISA.

III. Интеллектуальное управление: обеспечение стабильного качества на протяжении всего процесса

Производственная линия опирается на тройную систему контроля «стандартизации параметров, автоматизированной работы и комплексного тестирования», которая полностью исключает колебания качества, вызванные ручным управлением, обеспечивая единообразие качества для каждой катодной пластины. При массовом производстве погрешность согласования различных показателей контролируется в пределах 3%.

1. Автоматизированная работа исключает человеческие отклонения. Во всем процессе используется интеллектуальное оборудование, такое как семи-роботы, обрабатывающее оборудование с ЧПУ и автоматизированные сварочные системы, что обеспечивает беспилотную работу от загрузки сырья до доставки готовой продукции. Интеллектуальный механизм загрузки использует вакуумные присоски для захвата подложки, избегая царапин и пятен на поверхности пластины, вызванных ручным контактом; автоматизированный сварочный робот выполняет точную сварку проводящей балки и пластины на основе заданных параметров, обеспечивая однородную ширину и высоту сварного шва и устраняя такие проблемы, как неполные или пропущенные сварные швы; Краевые полосы изолятора PPO формируются посредством комплексного процесса литья под давлением, при этом погрешность толщины клеевого слоя не превышает 0,05 мм, что обеспечивает плотное прилегание без деформации, а также стабильные и однородные изоляционные характеристики.

2. Комплексная проверка для точного контроля качества. Процесс проверки готовой продукции включает в себя онлайн-систему визуального контроля, тестер проводимости и тестер сопротивления изоляции. Каждая катодная пластина проходит комплексную проверку: визуальная система автоматически сканирует и проверяет плоскостность, точность размеров, качество сварного шва и внешние дефекты; тестер проводимости точно измеряет удельное сопротивление, чтобы обеспечить соответствие эффективности проводимости стандартам; а тестер сопротивления изоляции проверяет изоляционные характеристики краевых полос, отбраковывая некачественную продукцию в режиме реального времени. Данные проверки одновременно загружаются в базу данных, при этом каждому продукту присваивается уникальный идентификационный код, что позволяет отслеживать полный жизненный цикл от сырья до готовой продукции и дополнительно обеспечивает постоянство качества.

IV. Поддержка производства: стабильная система работы в двух-сменном режиме

Чтобы адаптироваться к непрерывным производственным потребностям при двухсменном восьмичасовом-рабочем дне, на производственной линии создана комплексная система эксплуатации, технического обслуживания и поддержки производства. Он оснащен интеллектуальной системой раннего предупреждения оборудования, позволяющей отслеживать рабочее состояние оборудования в режиме реального времени, прогнозировать потенциальные сбои и позволяет обслуживающему персоналу выполнять плановое техническое обслуживание во время перерывов в сменах, избегая простоев. Применяется стандартизированная система распределения материалов: сырье подготавливается заранее, хранится в специально отведенных местах и ​​автоматически пополняется с помощью интеллектуальных стеллажей для материалов, чтобы обеспечить достаточное количество материалов для обеих смен.

В то же время устанавливается единый стандартный порядок работы (СОП), и операторы обеих смен строго следуют одним и тем же технологическим спецификациям и рабочим процедурам. С помощью цифровой системы передачи смен параметры производства, состояние качества и состояние оборудования плавно связываются между собой, устраняя колебания производства, вызванные сменой смен, и непрерывно и стабильно производя высококачественные дуплексные катодные пластины из нержавеющей стали ISA.